移動生產報工系統

東莞邦越智慧工廠，集合多種自動化軟、硬件設備，實現管理信息系統與現場設備的無縫對接，通過實現高度的自動化和信息化，打造智慧工廠，達到成本削減、生產效能提升和品質保證的目的。徹底改變了傳統手工紙質作業(yè)模式，無論何時何地都可以快速靈活報工、自動流轉、隨時查看報工數據、生產進度、精確統計匯總。

東莞邦越移動生產報工系統：實時監(jiān)控生產、精準核算績效、移動精準報工、提效降本、助力企業(yè)數字轉型。

一、應用場景：

全流程生產進度監(jiān)控：從物料領用到生產完工入庫，全流程的生產進度監(jiān)控。

車間透明化管理：車間大屏看板，滾動更新，不良預警，掌握企業(yè)生產的實時情況。

標準化薪資管理：為不同的產品、不同工序制定工價、標準工時信息，建立標準化薪資管理體系。

二、應用行業(yè)：
電子制造業(yè)、紡織/鞋服行業(yè)、機械加工行業(yè)、食品加工行業(yè)、其他輕工行業(yè)等。

三、系統功能架構

四、功能簡述

1、靈活的定價策略：靈活配置計件工價，制定計時工價策略，精準核算。

2、強大的分析報表：智能報表匯總，生產數據輕松追溯。

3、快速報工：移動端便捷、靈活報工;報工數據、員工工效自動排名。

4、透明工廠：工單計劃編排，生產進度狀態(tài);一目了然，延期KPI指標提醒。

5、薪資自動匯總：人員薪資自動統計匯總，精準追溯到人員單筆報工薪資。

五、案例

某公司需解決問題：能實時掌握生產進度，實現車間透明化、數字化、信息化，從而達到高效生產。

背景

1、訂單多、量少、計件工資

生產線每天生產工單很多，生產數據用手工作業(yè)統計，業(yè)務、PMC、現場管理無法了解每張工單的生產進度，無法掌握每道工藝投入數和產出數。無法確定現場員工生產數據的準確性，造成計算困惑。

2、中轉箱流轉數據混亂

手動填寫數據，良品數和不良品數準確率低。

3、工序資料信息不完善

所有的工序資料由EXCEL格式維護。

六、解決方案

1、快速建立/維護基礎資料信息

上線前：

客戶的ERP系統上沒有工序生產的資料，因為工序繁多，資料整理的工作量繁重，因此只能管控到出入庫倉的數據，導致信息滯后。

上線后：

針對存在的問題，東莞邦越生產報工系統可以與ERP同步，如：人員信息、工單信息、產品信息等。

ERP沒有的工藝信息和工藝路線，可以在報工系統中進行基礎工藝路線修改以及批量修改。

2、中轉箱流轉導致數據混亂

上線前：

客戶現場不按整張工單數量下發(fā)生產單，而是按箱和批次生產，因此需要在每箱上重復打印一張工單，造成工作時效慢、浪費紙張的現象。

上線后：

傳統重復打印工單的做法，改為設置中轉箱打印的功能。PMC排產時，按照中轉箱數量和計劃生產數量，系統自動計算要打印的箱號二維碼數量，利用箱號二維碼進行報工和產出。由原來的重復打印改為一次性打印，工作效率提升了85%以上。

3、生產數據采集即采即存

上線前：

現場數據管理主要是傳統的作業(yè)。工藝報工先由各工段完工后，組長手工填寫工藝箱流轉卡，然后由文員輸入EXCEL表格進行匯總。因此會出現數據不及時且手工作業(yè)容易出錯，信息傳遞慢的現象，也會造成業(yè)務、PMC、生產管理、無法實時了解工單進度以及產出良品與不良品的情況。無法快速統計生產效率、合理投入產出分析。以及到最后才發(fā)現庫存不足或者想再做調整已經來不及了。

上線后：

針對生產過程中存在的問題，重點改變數據采集的方式，由原有的手工填寫產出數和不良數改用平板和移動端現場進行實時報數，員工信息、作業(yè)時間、生產數量即掃即錄、無需人工錄入。

每箱生產結束后，作業(yè)員登錄系統界面選定工藝輸入良品數和不良品數